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第一講 工業(yè)工程研究的目的和基本方法
1. 現(xiàn)場改善的有力武器
2. 把IE 做到極致就是精益生產(chǎn)
3. 增值與非增值活動
4. IE追求零浪費
5. 約束資源與非約束資源
6. 從哪里著手
7. 案例：日、美企業(yè)IE運用與發(fā)展

第二講 高效生產(chǎn)基礎(chǔ)---ST
1. 時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟動作
2. 分析動作分析
3. 動作分析的目的與改善順序
4. 動素分析
a) 影像時間分析
b) 動素改善實踐
c) 動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）
5. 12種動作浪費
a) 動作浪費分析
b) 經(jīng)濟動作的原則
c) 經(jīng)濟動作的改善運用
d) 人機操作分析
e) 聯(lián)合操作分析
f) 雙手操作分析
6. 時間研究與生產(chǎn)線平衡
a) 時間分析策略
b) 時間分析的使用
c) 時間分析的用途
d) 標準時間的設(shè)定
e) 時間評比
f) 平均化法的評比
g) 時間寬放
h) 時間寬放的內(nèi)涵和標準
i) 寬放時間的設(shè)定
j) 標準時間的設(shè)定
k) 影像時間分析
l) 標準工時結(jié)構(gòu)與測時計時方法
m) PTS預置時間標準法等
n) PTS法的特點 o) 模特法概要與基本原理
p) 模特法的時間單位與動作分類
q) 模特法的動作分析
i. 移動動作與終結(jié)動作的結(jié)合
ii. 同時動作
iii. 下肢與腰的動作
iv. 輔助動作
r) MOD法的應用
案例分析

第三講 IE要點一：均衡生產(chǎn)
1. 平衡生產(chǎn)線推進實施一個流生產(chǎn)
2. 生產(chǎn)布置
3. 車間布置的基本形式
4. 布置分析和改善
5. 工作單元的柔性設(shè)計
6. 單元制生產(chǎn)模式
7. 搬運分析和原則
8. 影響搬運的因素，搬運路徑分析
9. 改善搬運方式的著眼點
10. 搬運工具設(shè)計與選擇
11. 工廠內(nèi)部物流改善
12. 生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
13. 全員生產(chǎn)性維護（TPM）
14. 快速切換---切換改善
15. 案例研討

第四講 IE之要點二：程序分析
1. 流程分析
2. 流程分析概述
3. 流程分析記號
4. 流程分析的步驟
5. 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化
6. 工藝流程分析案例
7. 改善四原則ECRS
8. 分析六大步驟